Soğuk şişirme çeliği ayrıca perçinleme çeliği veya soğuk üst dövme çeliği olarak da adlandırılır, çelik oluşturur, soğuk şişirme, vida, pim, somun ve diğer standart parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılan bir veya daha fazla darbe yüklemesi ile oda sıcaklığında kullanılır. Soğuk şişirme işlemi, hammadde tasarrufu sağlayabilir, maliyeti azaltabilir ve çekme mukavemetinin soğuk iş sertleşmesiyle işi iyileştirebilir, performansı iyileştirebilir, soğuk şişirme çeliği iyi bir soğuk yığma performansına sahip olmalı, çelikteki S ve P içeriği gibi safsızlıkları, katı kaliteyi azaltmalıdır. çelik yüzey, genellikle yüksek kaliteli karbon çeliği KULLANIR, eğer karbon çeliği içeren çelik yüzde 0.25'ten fazlaysa, çeliğin soğuk pozisyon özelliğini iyileştirmek için küreselleştirme tavlama ısıl işlemine devam etmelidir.
Genellikle, soğuk şişirme çelik telin yüzeyi, çekme adı verilen belirli bir derinlikte küçük çizikler üretir. Çekme işleminden sonra soğuk şişirme çelik telin cıvata oluşturma ve ısıl işlemden sonra çatlaması kolaydır, bu nedenle telin yüzey kalitesi çekme işleminde sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
Flare sorunu, kalıp yüzeyi boyunca kayan soğuk şişirme çelik filmaşin malzemesinin neden olduğu kayma sürtünmesinden kaynaklanır. Bu nedenle, alevlenme sorunu genellikle şekillendirmede yürüyen ağır malzeme konumunda ortaya çıkar. Çekme sorunu, çekme kalıbının aşınma oranını artıracak ve çok sayıda bitmiş telin kararsızlığına neden olacaktır.
Saç çekmeyi etkileyen faktörler arasında hammadde faktörleri ve küf faktörleri yer alır:
1. Hammadde faktörü
Soğuk şişirme çelik filmaşin çapı 5 mm'den 40 mm'ye, 4,5 mm'den 60 mm'ye genişletildi. Yuvarlak çeliğin çapı 20 mm'den 100 mm'ye kadar değişir. Çelik malzeme, çap aralığı, düşük karbonlu veya orta karbonlu vb. Malzemenin akma ve çekme mukavemeti ve çap aralığı ne kadar büyükse, soğuk dövme çeliğinin şekillendirme kuvveti ve kayma sürtünmesi de o kadar büyük gereklidir. Bu nedenle, soğuk pozisyonlu çelik telin gerilim sorunu yaşaması daha olasıdır. Soğuk dövme çeliğinin çap aralığı ne kadar büyük olursa, çekme açısı o kadar küçük olur ve çekme sorunu o kadar kolay olur. Çekme mukavemeti 650MPa'dan büyük olduğunda, hammaddelerin çapı 24 mm veya daha fazla olduğunda, çekme hızı çok hızlı olduğunda, sorun özellikle belirgindir.
2.Kalıp faktörleri
Kalıp faktörleri esas olarak kalıp malzemesi, kalıp sertliği, kalıp boşluğu ve yüzey bitirmeyi içerir. İyi tokluğa (aşınma direnci) ve su verme performansına (sertlik değeri 59-63HRc arasında) sahip olan kalıp malzemesi, saç çekmenin neden olduğu kalıba verilen zararı azaltabilir. Çoğu işletme, sert alaşımlı kalıp, ayrıca kullanışlı alaşımlı çelik uçlar Cr12MoV ve SKD11 kullanır. 440MPa çekme mukavemeti olan malzemeler için, daha iyi temiz bir yüzey boyutu elde etmek için genellikle kalıp boşluğunu azaltma yöntemi kullanılır, ancak kalıp boşluğunun azalmasıyla çekme sorunu da ağırlaşacaktır. Soğuk şişirme çeliğinin yüzeyi temizlenmez veya kalıp üzerindeki kir temizlenmez. Kalıbın yüzeyi, tekrarlanan çekme işlemi sırasında bağ talaşları oluşturacaktır ve bu bağ talaşları, çekme kusurlarını büyük ölçüde kötüleştirir.
Bitmiş teli çekme sorunu, kalıp faktörünü çekme açısından çözülebilir.
Söndürmeden sonra sertliği sağlamak için sert alaşımlı kalıp seçimi veya Cr12MoV ve SKD11 alaşımlı çelik uçlar.
İç deliğin çalışma parçasının yüzey düzgünlüğünü sağlamak için çekme ve çekme kalıbının düzenli bakımı.
İç delik çalışma parçasının sertliğini ve aşınma direncini artırmak için TD işlemi ve PVD işlemi gibi iç delik çalışma parçasının yüzeyinde kaplama yapılır.
Tek kelimeyle, bitmiş ipek yünü çiziminin ortak sorunu için, bitmiş ipeğin yüzey kalitesini sağlamak için üretim sürecini sürekli olarak optimize etmeli ve süreci iyileştirmeli, iyi bir deneyim birikimi ve özet işi yapmalıyız.
